L'efficacité à la rencontre de la qualité

Schwanog mise sur automatisation, un site à la pointe de la technologie, pour allier rentabilité et qualité maximale dans la fabrication de plaquettes de coupe sur Fabrication. Grâce à l'étroite mise en réseau des techniques d'automatisation et de rectification d'Adelbert Haas GmbH et des appareils de mesure robustes et précis de Werth Messtechnik GmbH dans des cellules de fabrication automatisées, l'entreprise parvient à rendre ses processus de production non seulement plus économiques, mais aussi plus fiables – et ce, 24 heures sur 24.
La société Schwanog, dont le siège social se trouve à Villingen-Schwenningen, a été fondée dès 1946. Aujourd'hui, avec ses outils de tronçonnage et ses systèmes de changement d'outils développés en interne, l'entreprise fait partie des leaders internationaux de la fabrication d'outils profilés dans ce segment de marché. Plusieurs sites de production dans le monde produisent des outils spécifiques aux applications, même en petites quantités.

Processus entièrement automatisé – de la commande à l'expédition

Dans la fabrication industrielle d'outils, ce n'est pas seulement la précision qui compte, mais aussi la qualité fiable de chaque pièce. Parallèlement, de nombreuses entreprises sont confrontées au défi d'organiser leur production de manière efficace et rentable malgré le manque de personnel qualifié – Les modèles classiques de travail en équipe atteignent de plus en plus leurs limites. Schwanog répond à ces défis avec des cellules de production entièrement automatisées. Au sein d'une cellule, l'ensemble du processus de fabrication et de contrôle, de la commande à l'expédition, se déroule sans aucune intervention humaine – une "usine dans l'usine".

Dans la cellule de fabrication, un robot équipe la rectifieuse d'ébauches. Un grand stock de pièces permet alors une grande diversité dans la production sans changement d'équipement. Après la rectification, la première plaquette de coupe est nettoyée et mesurée. Si le site forme du profil se situe dans les tolérances requises, la production en série démarre. Si ce n'est pas le cas, le processus de rectification est corrigé de manière entièrement automatique – Une seule itération suffit généralement pour rectifier un profil parfait. Ce procédé en boucle fermée permet d'atteindre une précision et une rentabilité maximales à partir d'une taille de lot unique. Les plaques contrôlées sont ensuite emballées et expédiées automatiquement. Parallèlement, le système documente toutes les données pertinentes –, y compris un protocole de contrôle de chaque panneau pour le client. "Grâce au processus en boucle fermée, nous assurons une qualité de fabrication élevée et constante – et ce de manière totalement autonome", explique Clemens Güntert, directeur de Schwanog Siegfried Güntert GmbH. "La production entièrement automatisée nous permet d'utiliser nos ressources de manière optimale et d'augmenter considérablement la productivité".

Même pendant la production en série, le site mesure de chaque panneau sur le Werth ScopeCheck® S assure un contrôle de qualité continu. Chaque pièce est contrôlée sans que leflux de production ne soit interrompu. Outre des temps de cycle courts de quelques secondes, le défi particulier réside dans la précision de mesure requise. Selon la règle d'or de technique de mesure, l'incertitude de mesure doit être inférieure d'un facteur 10 à la tolérance afin de pouvoir utiliser la bande de tolérance pour Fabrication et d'éviter les rebuts inutiles. Pour forme du profil, les écarts de mesure ne doivent donc pas dépasser quelques micromètres. Ceci est possible grâce à la Werth traitement des images de contour en combinaison avec le procédé breveté de scanning à balayage HD ; l'ensemble du site coupe est saisi en quelques secondes de manière précise et très précise et la proflité est évaluée. La base stable en pierre dure du ScopeCheck® S et une compensation de la température de la pièce constituent la condition technique de l'appareil.

La mise en réseau comme facteur de réussite

L'étroite collaboration entre Schwanog, Haas et Werth assure un déroulement sans faille et une productivité élevée. Grâce aux processus entièrement automatisés, les pièces peuvent être fabriquées 24 heures sur 24 sans interruption. Cela permet non seulement de réduire les temps de passage, mais aussi de diminuer les coûts, en particulier pour les petites quantités. Parallèlement, le contrôle qualité sans faille garantit une précision élevée et constante. Schwanog peut ainsi réagir rapidement et de manière fiable aux souhaits des clients – un avantage décisif sur un marché exigeant.