L'efficacité à la rencontre de la qualité

Schwanog mise sur l’automatisation d’un site à la pointe de la technologie pour allier rentabilité et qualité maximale dans la fabrication de plaquettes de coupe sur demande. Grâce à la mise en réseau des centres de rectification d'Adelbert Haas GmbH et des machines de mesure Werth Messtechnik GmbH dans des cellules de fabrication automatisées, l'entreprise parvient à rendre ses processus de production non seulement plus économiques, mais aussi plus fiables – et ce, 24 heures sur 24.
La société Schwanog, dont le siège social se trouve à Villingen-Schwenningen, a été fondée en 1946. Aujourd'hui, avec ses forêts de coupe et ses systèmes de changement d'outils développés en interne, l'entreprise fait partie des leaders internationaux de la fabrication d'outils profilés dans ce segment de marché. Plusieurs sites de production dans le monde produisent des outils spécifiques aux applications, même en petites quantités.

Processus entièrement automatisé – de la commande à l'expédition

Dans la fabrication industrielle d'outils, ce n'est pas seulement la précision qui compte, mais aussi la répétabilité de la production. Parallèlement, de nombreuses entreprises sont confrontées au défi d'organiser leur production de manière efficace et rentable malgré le manque de personnel qualifié – Les modèles classiques de travail en équipe atteignant leurs limites. Schwanog répond à ces défis avec des cellules de production entièrement automatisées. Au sein d'une cellule, l'ensemble du processus de fabrication et de contrôle, de la commande à l'expédition, se déroule sans aucune intervention humaine, telle une "usine dans l'usine".

Dans la cellule de fabrication, un robot alimente la rectifieuse en ébauches. Un grand stock de pièces permet alors une grande diversité dans la production sans changement d'équipement. Après la rectification, la première plaquette de coupe est nettoyée et mesurée. Si le profil se situe dans les tolérances requises, la production en série démarre. Si ce n'est pas le cas, le processus de rectification est corrigé de manière entièrement automatisée – Une seule itération suffit généralement pour rectifier un profil parfait. Ce procédé en boucle fermée permet d'atteindre une précision et une rentabilité maximales à partir d'une taille de lot unique. Les plaques contrôlées sont ensuite emballées et expédiées automatiquement. En même temps, le système documente toutes les données pertinentes –, y compris un protocole de contrôle de chaque lot pour le client. "Grâce au processus en boucle fermée, nous assurons une qualité de fabrication élevée et constante – et ce de manière totalement autonome", explique Clemens Güntert, directeur de Schwanog Siegfried Güntert GmbH. "La production entièrement automatisée nous permet d'utiliser nos ressources de manière optimale et d'augmenter considérablement la productivité".

Même pendant la production en série, la mesure de chaque plaquette sur le ScopeCheck® S WERTH assure un contrôle qualité continu. Chaque pièce est contrôlée sans que le flux de production ne soit interrompu. Outre des temps de cycle courts, de l’ordre de quelques secondes, le défi particulier réside dans la précision de mesure requise. Selon la règle d'or des techniques de mesure, l'incertitude de mesure doit être inférieure d'un facteur 10 à la tolérance afin de corroborer l’intervalle de tolérance de fabrication et d'éviter les rebuts inutiles. Pour la tolérance de forme du profil, les écarts de mesure ne doivent donc pas dépasser quelques micromètres. Ceci est possible grâce au traitement d’image Werth en combinaison avec le procédé breveté de scanning à balayage HD ; l'ensemble du profil de coupe est saisi en quelques secondes de manière précise et sa stabilité est évaluée. L’embase robuste en granit du ScopeCheck® S et une compensation des écarts de température constituent la base technique de l'appareil.

La mise en réseau comme facteur de réussite

L'étroite collaboration entre Schwanog, Haas et Werth assure des processus sans faille et une productivité élevée. Grâce aux processus entièrement automatisés, les pièces peuvent être fabriquées 24 heures sur 24 sans interruption. Cela permet non seulement de réduire les temps de passage, mais aussi de diminuer les coûts, en particulier pour les petites quantités. Parallèlement, le contrôle qualité sans faille garantit une précision élevée et constante. Schwanog peut ainsi réagir rapidement et de manière fiable aux souhaits des clients – un avantage décisif sur un marché exigeant.