Glossario

A sensore è un sistema di registrazione di segnali che descrivono una grandezza fisica.

Con l'hardware del sensore di elaborazione delle immagini, le immagini vengono riprese in diverse posizioni sull'ottica asse. In base al gradiente di contrasto, viene determinato posizione della superficie del pezzo.

I sensori a triangolazione spesso utilizzati nella tecnologia dell'automazione sono adatti solo per compiti di misura meno precisi: Il raggio laser e asse dell'ottica di imaging del sensore racchiudono un angolo di circa 10 gradi. In questo modo si forma un triangolo tra la sorgente laser, il punto di misura e sensore, dal quale si determina il distanza ricercato tramite relazioni angolari. I sensori laser di Foucault come Werth Laser Probe utilizzano l'angolo di apertura dell'ottica di imaging del sensore come angolo di triangolazione. Con un software adeguato, l'incertezza di misura viene ridotta a tal punto da soddisfare i requisiti delle macchine di misura a coordinate di alta precisione.

Con i sensori ottici, le informazioni relative a posizione di un punto di misura vengono trasmesse dalla luce dell'oggetto al sito sensore. I vantaggi per l'applicazione risiedono nella mancanza di contatto fiere. In questo modo è possibile misurare pezzi sensibili e con caratteristiche ridotte. Con i sensori ottici, molti punti di misura vengono rilevati molto rapidamente o addirittura contemporaneamente. Rispetto ad altri sensori, il loro utilizzo comporta quindi tempi di misura significativamente più brevi.

Il principio di funzionamento di tutti i sensori tattili si basa sul contatto meccanico con l'oggetto misurato. Da ciò si ricavano segnali elettrici o ottici per un'ulteriore elaborazione. Con gli "stili a stella" e i cambi di stilo, è possibile misurare un oggetto tridimensionale da tutte le direzioni con uno sforzo relativamente ridotto. Nel caso di elementi geometrici reali con deviazioni di forma, è indispensabile registrare un gran numero di punti di misura. Questo può essere problematico a causa del tempo considerevole che comporta.

I sistemi di misura a coordinate, noti anche come macchine di misura a coordinate, sono utilizzati per determinare le proprietà geometriche dei pezzi, come le dimensioni, modulo- e posizione. Il principio si basa sulla determinazione e sulla successiva valutazione matematica delle coordinate spaziali dei singoli punti della geometria del pezzo. I sistemi di misura a coordinate sono suddivisi e designati in base al principio di funzionamento della registrazione del punto di misura o al metodo di trasmissione del segnale primario. Il termine sistema di misura a coordinate include deliberatamente anche metodi non convenzionali (fotogrammetria, tomografia computerizzata); il termine convenzionale macchina di misura a coordinate è stato tradizionalmente utilizzato più per i dispositivi con sensori tattili e ottici che possono essere posizionati rispetto a oggetto di misurazione con l'ausilio di assi di coordinate. Le macchine di misura a coordinate sono dotate di uno o più sensori (vedere anche multisensore- macchine di misura a coordinate).

A sistema di misurazione è utilizzato per misurazione quantità fisiche.

Con questi dispositivi, la trasmissione del segnale primario avviene secondo il principio del tomografia computerizzata a raggi X. Per scansionare un pezzo tomografo, vengono scattate in successione diverse centinaia di immagini radiografiche bidimensionali in diverse posizioni di rotazione dell'oggetto da misurare. L'oggetto viene posizionato su giradischi, che viene fatto ruotare in successione o in modo continuo. Le informazioni tridimensionali su oggetto di misurazione contenute in questa sequenza di immagini vengono estratte con metodi matematici adeguati e rese disponibili come volume del pezzo ricostruito. Analogamente all'elaborazione di immagini bidimensionali, i punti di misura vengono calcolati dai dati di volume utilizzando metodi adeguati. In alternativa, i dati di volume possono essere utilizzati anche per l'ispezione visiva, ad esempio per blowhole, inclusioni o altre proprietà delle geometrie interne.

Il software di misurazione serve a controllare il sistema di misura a coordinate, calibrazione di dei sensori, la determinazione delle dimensioni, modulo e della posizione con l'aiuto di punti di misura e la creazione di un protocollo di misura.

micro pulsante con sfera di vetro, che viene posizionata su una fibra di vetro e la cui posizione viene misurata otticamente al contatto con il pezzo. Hanno quindi un basso forza di sondaggio e un'elevata precisione.

Le specifiche secondo gli standard uniformi di dimensionee la calibrazione certificata consentono un confronto oggettivo delle prestazioni delle macchine di misura e garantiscono misure tracciabili. I parametri più importanti di una macchina di misura a coordinate sono l'errore di visualizzazione massimo ammissibile per la misura della lunghezza MPE E (Errore massimo ammissibile di misura della dimensione) e l'errore massimo ammissibile deviazione di sondaggio MPE P (Errore massimo ammissibile di tastatura).

In un dispositivo di misurazione ottico la trasmissione del segnale primario dall'oggetto al sensore avviene con l'aiuto della luce. Parzialmente semplificato per l'ottica macchina di misura a coordinate.

macchina di misura a coordinate per il sito misurazione di utensili da taglio, di solito con tre assi e ulteriori asse di rotazione. Ad esempio, trapano, strumento di fresatura, alesatori, utensili per la dentatura a creatore e inserti da taglio possono essere misurati.

Semplificare per sistema di misurazione a coordinate con tomografia computerizzata